Nadat alle mallen volledig perfect afgewerkt waren, werden op elk onderdeel 6 lagen lossingswax aangebracht. Tussen de verschillende lagen moest telkens minimum 20min gewacht worden en dan moest ook de was opgeboend worden zodat de release agent vrij kwam.
De mal voor de voetsteunen werd gebruikt voor de 2 voetsteunen te maken. Op deze mal moest daarom het volledige proces 2 keer gebeuren.
De mal van de shell werd ook een 2e keer gebruikt om de vlakke plaatjes uit te maken.
Benodigde materialen:
Daarna werden alle benodigde stukken glasvezel-mat en core materiaal op maat gesneden.
Hierbij werd gezorgd voor voldoende restmateriaal lang alle zijden zodat het stuk achteraf makkelijk gedemouleerd zou kunnen worden.
Lay-up volgorde (vanaf de mal te beginnen):
- 1 laag dunne chopped strand glasvezel mat
- 1 laag dikke/grove chopped strand glasvezel mat
- 2mm dikke 'Lantor Soric' niet-geweven polyester core materiaal
- 1 laag dikke/grove chopped strand glasvezel mat
- 1 laag dunne chopped strand glasvezel mat
Totale oppervlakte benodigde glasvezel: (rollen van 1m20 breed)
1m70 x 1m20 van zowel de dunne als de dikke/grove glasvezel mat.
Het gebruikte core-materiaal is normaal gezien bedoeld voor vacuum resin infusion, maar om ons stuk toch een vrij grote stijfheid te geven en hierbij wat gewicht, glasvezel en polyester te besparen, hebben we deze core toch gebruikt.
Als hars wordt een polyester gebruikt.
Verder werden ook andere benodigdheden zoals weegschaal, meetspuit (om de hoeveelheid harder af te meten), verfborstels, ontluchter-rollen, mengstokjes, latex handschoenen... klaargezet.
Het lamineren van de glasvezel onderdelen werd met de hand lay-up techniek gedaan.
Om ervoor te zorgen dat de gelamindeerde onderdelen niet aan het werkoppervlak blijven kleven, hebben we op een spiegel gewerkt die vooraf ook met release agent ingewreven werd.
Ontmallen:
Ondanks de vele lagen aangebrachte lossingswax, was het heel moeilijk de glasvezel stukken te ontmallen.
De vlakken zelf kwamen vrij makkelijk los, maar de hoeken en randen niet.
Uiteindelijk hebben we de mal van de shell van het zitje moeten kapot maken om zo stuk per stuk eruit te kunnen halen.
Ondanks het stuk per stuk verwijderen van de mal van de shell, bleven toch nog resten topcoat in de randen en hoeken van de shell zitten. Deze hebben we dan later weggeschuurd.
De voetsteun kregen we ook pas van de mal na 1 van de vlakken te verwijderen. In dit onderdeel bleven echter geen resten topcoat achter.
Het verwijderen van het ene vlak had echter geen invloed op het hergebruiken van de mal om het tweede voetsteuntje te maken.
Achteraf hoorden we ook dat de lossingswax die wij gebruikt hadden blijkbaar niet erg goed was.
Om de afrondingen en gebogen oppervlakken van de shell te kunnen bekomen met het core-materiaal, werd de core uit 2 verschillende stukken gemaakt. Omdat deze 2 stukken core op sommige plaatsen echter niet perfect op elkaar aansloten, ontstond hier soms een opening waar dan luchtbellen en dus een verzwakking van de shell ontstonden.
Wanneer achteraf deze oneffenheden weggeschuurd werden, ontstonden op deze plekken openingen/gaten in het glasvezel. Hierdoor werden sommige plekken nog meer verzwakt.
Herstellingen en retoucheringen:
Nadat alle vlakken volledig vlak geschuurd werden, werden de putten, openingen en cracks opgevuld met polyester. Daarna werd op de zwakke plekken (dit waren steeds de afrondingen) nog extra laagjes dunne glasvezel mat aangebracht. Dit voor zowel de structurele stevigheid als voor het visuele.
Geen opmerkingen:
Een reactie posten